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效率最大化——运用IE技术改善生产效率
发布日期：2024/7/29　阅读次数：[286]
第一讲：基于IE技术的成本控制与效益分析

第一节：工业工程概述

Ø工业工程的几个基本思维

•流、流动与价值

•效率、真效率与假效率

•浪费与价值

•生产制造过程中的七大浪费

头脑风暴：现场的浪费

第二节：生产流程分析

1.生产流程分析的目的与作用

2.生产流程分析步骤

3.生产流程图的绘制

4.生产线价值流分析---识别增值与非增值

5.流水线的设计

案例分析：生产流程案例分析

第三节：人机程序分析

1.人机程序分析的目的与应用

2.停滞与等待的分析与改善

3.人机联合作业的形式与问题分析

4.人机界面设计与防呆

5.防呆、防错法的运用及事例分析

6.人机界面设计与工伤预防

案例分析：人机程序设计案例分析

第四节：作业程序分析

1.作业程序分析涉及的范围与对像

•案例分析：作业程序中的浪费分析

2.ECRS原则在作业程序分析中的应用

•案例：识别作业程序中的效率损失

3.IE/PE工程师如何应用作程程序分析

第五节：动作经济原则

1.动作分析的目的与改善顺序

2.动作分析的要领

3.动作经济原则的四大核心

4.如何运用动作经济原理提高效率

•案例：动作的浪费

5.动作标准时间法（PTS）与动作测时法(MTO)

•案例1：PTS时间测定

•案例2：MTO动作分析

第六节：标准时间研究与生产线平衡

1.什么是标准工时？

2.标准工时的定义

3.标准工时的计算公式

4.标准工时的评比系数

5.标准工时的14个应用范围

6.标准工时的基本构成

•案例：某生产工序的标准工时

7.标准工时制定的三类方法

8.标准工时测定的八步骤——现场演练

9.如何运用标准工时平衡生产线？

10.如何运用标准工时确定产能，控制生产成本

11.异常工时管理与问题分析

•案例：标准工时案例分析

第七节：布局与搬运效率分析

1.场地布置及搬运经济原则

2.常见的五种布局

3.布局分析常见的四种工具

4.布局方案的决策与评价指标

•案例：搬运路径分析

5.提高效率的搬运工具设计与选择

第八节：设备效率与快速换模

1.设备效率评价指标-OEE分析与计算

2.控制设备利用率的六种方法

3.少量多批次的生产方式与SMED法产生的背景

4.快速换模的四个原则

5.SMED改善的实施步骤

案例：快速换型与效率

第二讲：基于绩效评估的持续改善机制

第一节：持续改善的管理机制——8要素

1.领导决心

2.组织设置

3.实施计划

4.培训计划

5.动员大会

6.落实执行

7.过程控制

8.定期总结

第二节：持续改善的方法——8步法

1.选择课题

2.现状分析

3.确定要因

4.制定对策

5.实施对策

6.检查效果

7.巩固措施

8.总结回顾及下一步计划
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